Maxion Wheels : une logistique maîtrisée grâce aux données et à l'automatisation
Maxion Wheels figure parmi les principaux fabricants mondiaux de roues en acier et en aluminium pour les secteurs automobile et industriel. Le groupe exploite 24 usines sur cinq continents, emploie plus de 10 000 personnes et produit plus de 50 millions de roues par an. L'usine Maxion Wheels Czech s. r. o. (usine Autokola) d'Ostrava s'inscrit dans une longue tradition de fabrication de roues et se concentre sur les roues en acier pour voitures particulières et les roues pour chariots élévateurs, ce qui exige une logistique efficace, fluide et pilotée par les données.
Notre objectif premier n'était pas de réduire les coûts, mais de reprendre le contrôle de nos opérations logistiques. Nous avions besoin de données, de transparence et d'un outil qui nous montre la performance réelle de la logistique et nous permette de la piloter en lien avec la production.
Dagmar Dreiseitelová — Responsable logistique, Maxion Wheels Czech
chargements et déchargements, stables depuis 3 ans
réservation de créneaux horaires pour les transporteurs
langues du système pour les transporteurs internationaux
Pourquoi avez-vous décidé de choisir un système de planification des chargements et déchargements ?
Le principal déclencheur a été l'inefficacité de la gestion des arrivées et des départs des transporteurs sur le site de l'usine. Nous faisions face à des attentes inutiles, à l'engorgement des voies d'accès, à une communication compliquée entre les chauffeurs et l'expédition, ainsi qu'à une charge de travail inégale pour le personnel de l'entrepôt et de l'expédition. Il nous manquait des données, des rapports et la possibilité d'évaluer objectivement la performance des processus logistiques.
L'objectif du projet était de mettre en place un outil transparent, numérisé et automatisé qui nous permette de piloter la logistique à partir des données, de planifier les capacités et de supprimer les tâches administratives manuelles.
Comment avez-vous recherché une application de gestion des créneaux horaires ?
Nous cherchions un système permettant une gestion complète des arrivées des transporteurs et l'optimisation des temps de chargement et de déchargement, tout en étant flexible et prêt à évoluer. Time Slot Control a retenu notre attention par sa modularité, sa solution cloud, ses possibilités d'intégration avec nos systèmes internes et sa large utilisation dans des sites industriels de différents secteurs et régions.
Comment s'est déroulée la mise en œuvre du système ? Avez-vous rencontré des problèmes, les délais ont-ils été respectés ?
La mise en œuvre a comporté plusieurs étapes clés. Il a d'abord fallu informer tous les utilisateurs finaux de l'arrivée du nouveau système et préparer l'infrastructure technique et les travaux pour la borne libre-service. Une période de test a suivi, pendant laquelle nous avons affiné l'environnement et ajusté le processus au fonctionnement réel.
L'un des plus grands défis a été d'intégrer les transporteurs au système et de changer des habitudes bien ancrées. La préparation du projet a mobilisé beaucoup de ressources, mais grâce à un déploiement progressif et à des règles clairement définies, nous avons réussi à mettre le système en exploitation.
Quels changements avez-vous constatés après la mise en œuvre ? A-t-elle apporté des bénéfices et des avantages ?
L'apport essentiel a été une bien meilleure visibilité et un vrai contrôle de la capacité de transport. Nous avons supprimé les attentes inutiles, simplifié la communication avec les transporteurs et équilibré la charge du personnel de l'entrepôt et de l'expédition. La charge administrative a fortement diminué et les différentes étapes ont été numérisées et automatisées.
Grâce au système, nous disposons aujourd'hui de données et de rapports de qualité qui nous permettent de définir de nouveaux processus et KPI et de planifier efficacement les équipes de magasiniers. Les réservations comportent aussi des pièces jointes, comme des bons de livraison ou des photos de marchandises endommagées, ce qui renforce la transparence de tout le processus. Les commandes ont été nettement optimisées, car les fournisseurs créent leurs réservations à l'avance via le Stack of orders.
Disposez-vous de données concrètes sur l'amélioration de l'efficacité grâce à la mise en œuvre de TSC ?
Oui. Notre capacité actuelle est d'environ 5 000 chargements et déchargements. Nous maintenons ce niveau de capacité de manutention de façon stable depuis 3 ans. La logistique de notre usine fonctionne principalement en une seule équipe, mais les transporteurs peuvent réserver des créneaux horaires dans Time Slot Control 24h/24 et 7j/7, et de plus en plus de réservations sont traitées via la borne libre-service et le Stack of orders.
Comment les partenaires commerciaux, les clients et les transporteurs se sont-ils adaptés au nouveau système ?
L'implication des transporteurs a été l'un des plus grands défis du projet, mais il est progressivement apparu que le système leur apporte aussi des avantages. Ils disposent d'informations claires sur leurs réservations, sont prévenus à temps par SMS et le système leur permet un traitement plus fluide, sans attente inutile.
La solution comprend également la fonction Call to Gate, qui appelle automatiquement le chauffeur à quai, ce qui a nettement simplifié la communication et supprimé les malentendus.
Quelles mesures avez-vous prises pour automatiser et mieux organiser l'arrivée des véhicules aux chargements et déchargements ?
L'automatisation commence dès l'arrivée du transporteur sur le site. Le chauffeur enregistre son arrivée à la borne libre-service, où il vérifie ses coordonnées et complète les informations nécessaires au chargement ou au déchargement. Nous supprimons ainsi les tâches administratives manuelles et fluidifions la communication avec les transporteurs. Dans le même temps, pour des raisons de sécurité, nous connaissons l'identité du chauffeur.
Grâce à l'enregistrement des pauses réglementaires, nous connaissons la disponibilité des chauffeurs et pouvons gérer plus efficacement la mise à quai des véhicules. Nous évitons ainsi qu'un chauffeur soit appelé au chargement ou au déchargement alors qu'il ne peut plus reprendre la route. La suite de la communication passe par le module Call to Gate par SMS, pour un fonctionnement plus fluide, une meilleure utilisation des capacités et un traitement plus rapide des véhicules.
Pourquoi TSC de Lotraco ?
Les facteurs décisifs ont été la complétude de la solution, sa flexibilité et son potentiel d'évolution. Time Slot Control offre une gestion de cour (yard management) complète, avec bornes, caméras, panneaux LED, barrières, notifications, reporting et intégrations API avec les systèmes internes tels que l'ERP ou le WMS. Autre grand avantage : une solution cloud aux coûts d'entrée minimes, accessible de partout.
Êtes-vous satisfaits de l'application, de l'interface utilisateur et du support technique ?
Le système est très intuitif et disponible en 11 langues, ce qui est essentiel pour travailler avec des transporteurs internationaux. L'administration est claire et permet de régler soi-même les paramètres sans intervention du fournisseur. Le support technique a été d'un très haut niveau pendant toute la mise en œuvre et l'exploitation.
Quels avantages de TSC mettriez-vous en avant ?
Les principaux avantages sont la disponibilité de données de qualité, la transparence des opérations, une planification efficace des capacités et le soutien à la production. Grâce au système, nous réagissons mieux aux variations du volume de production, optimisons le travail de l'entrepôt et de l'expédition et nous préparons à automatiser davantage nos processus. Le système offre une vision claire non seulement à la direction, mais aussi au personnel opérationnel, qui sait exactement ce qui l'attend.
Recommanderiez-vous TSC à une autre entreprise de votre secteur ?
Absolument. Surtout aux entreprises qui gèrent un grand nombre de chargements et de déchargements, où l'organisation, les données et la transparence sont essentielles. Time Slot Control nous a permis de passer d'un fonctionnement non piloté à une logistique automatisée et pilotée par les données.